طوكيو، ١٧ فبراير ٢٠١٦ - أنشأت شركة Mitsubishi Electric (طوكيو: ٦٥٠٣) تقنية تصنيع من الجيل التالي تعمل على إنشاء بيئة افتراضية وعمليات محاكاة لحركة المنتجات وبيانات المستشعرات في وحدات التحكم في أتمتة المصانع (FA)، مما يزيد من كفاءة بدء تشغيل خطوط التجميع واستبدالها ويقلل من وقت التعديل في موقع العمل بنسبة تصل إلى ٧٥ في المائة. فهي تمكّن المشغلين من إنشاء أخطاء مثل حالات توقف الخط مؤقتًا في بيئة افتراضية لوحدة التحكم في FA، وبعد ذلك يتم تعديل عملية تشغيل الخط الفعلي وفقًا لذلك.

في الوقت الحالي، يتم إجراء عملية التحقق من خط التجميع بصورة يدوية وفقًا لسيناريو اختبار، وهو ما يتطلب إجراء اختبارات تشغيلية متكررة على الخط الفعلي لإنشاء الأخطاء غير الشائعة والتي يصعب تقليدها. تعمل تقنية الافتراضية لوحدات التحكم في FA من Mitsubishi Electric على محاكاة إشارات المنتج وبيانات المستشعر كما لو كان الخط الفعلي يعمل. ونظرًا لمرونة تصميم الخط الافتراضي، يتمكن النظام من إعادة إنتاج الأخطاء بسرعة. ونظرًا أيضًا لأن المنتجات الفعلية لا تكون مطلوبة على الخط أثناء الاختبار، يمكن خفض الأضرار العرضية وتكاليف التحضير إلى درجة كبيرة. تعمل تقنية الافتراضية على خفض وقت التعديل في موقع العمل بنسبة ٧٥ في المائة مقارنة بالطريقة الحالية.

يمكن استيراد برامج الاختبار المستخدمة سابقًا في عمليات المحاكاة إلى الاختبار الافتراضي. ويمكن أن تندمج التقنية أيضًا مع البرامج التي تكرر المنتجات أو المستشعرات التي تحدث بها أعطال مؤقتًا من أجل التحقق الأوتوماتيكي.

في الفترة الأخيرة، تزايد طلب العملاء على المنتجات المتعددة وقدرات الانتاج بكميات متنوعة من أجل الوفاء باحتياجاتهم المختلفة والفريدة. يحتاج المصنعون إلى أن يكونوا قادرين على توسيع أحد الخطوط وإعادة تصميمه مع الحفاظ على الحد الأدنى من وقت التعطل، لذا تركزت الصناعة على استخدام تحقق مسبق محوسب للخطوط الافتراضية من أجل تسريع العملية. ولكن حتى عند استخدام تحقق مسبق، لا يزال من الضروري تأكيد النتائج على الخط الفعلي بسبب الاختلافات الطفيفة بين البيئات الافتراضية والبيئات الفعلية. ويتعين على المشغلين البشريين تنظيم الخط وفحصه، وهو ما يمثل أمرًا مكلفًا بالنسبة للوقت والعمالة، كما أنه من الصعب استبعاد الأخطاء غير الشائعة تمامًا.